Seminário APIP dinamiza engenharia portuguesa

No final do XXVI Seminário de Plásticos, o Eng. João Cortez  convidou todos os presentes a promover o associativismo e o trabalho conjunto de todos os profissionais da indústria de plásticos.

“Voltaremos a encontrar-nos no próximo Seminário de Plásticos, com um ânimo ainda mais forte” – disse o Eng. João Cortez – “A nossa engenharia tem competência e capacidade para vender, mesmo nos mercados mais exigentes”.

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Reciclados – cada vez mais

Até que ponto podemos aproveitar os materiais reciclados? Como lidar com o risco de usar mais materiais reciclados? Colocada pelo Eng. Manuel Alegria, a questão levou os participantes do XXVI Seminário de Plásticos a reflectir sobre os desafios da reciclagem. Não basta dominar as tecnologias de reciclagem, é também necessário dominar os processos de reincoporação de materiais reciclados, sem comprometer a qualidade dos produtos.

“Esse estudo te vindo a ser feio ao longo de muitos anos. Basta lembrar, por exemplo, os trabalhos do Prof. Carlos Bernardo – disse o Prof. António Pontes – “O problema é que o saber que existem nessa área ainda está, por assim dizer, na gaveta. Talvez tenha chegado a altura de a experiência das empresas sair da gaveta e começar a ser aprofundada e aproveitada”.

Interface universidade-indústria

O Prof. António Pontes, da Universidade do Minho, dedicou aos participantes do XXVI Seminário de Plásticos uma intervenção sobre as actividades de pesquisa e investigação na Universidade e no PIEP. “Os estudantes andam com um tricórnio durante a semana do “enterro da gata” [tradição académica da Universidade do image Minho]. Nós, passamos todo o ano usando três chapéus: a escola de engenharia, a investigação na área dos materiais, dos processos e das tecnologias, e a investigação aplicada através do PIEP” – disse o Professor.

Depois de uma síntese dos recursos e das várias áreas de investigação, o Prof. António Pontes salientou a necessidade de “criar saber à volta da tecnologia de produto, apostando em produtos de maior valor acrescentado, eficiência de processos e sustentabilidade económica e energética”.

Os nanomateriais e os polímeros biodegradáveis, as tecnologias não convencionais, as micro-peças, as macro-peças, as combinações de materiais, o controlo da morfologia, a incorporação de electrónica nos produtos, a monitorização avançada dos processos (sensores, monitorização on line de processos, análise térmica), compatibilização de materiais, são algumas das áreas de investigação na Universidade do Minho.

“Graças às técnicas de visualização de que dispomos, podemos perceber melhor os processos e o seu potencial, como é o caso da injecção monosandwich, da injecção com gás ou com água, etc.” – referiu o Professor.

Outra área de investigação destacada pelo Prof. é a injecção híbrida, isto é a combinação no processo de injecção de plásticos com outros materiais, tais como vidro, cerâmicos, metais e outros.

No capítulo dos nanomateriais e nanocompósitos,  investigação procura melhorar as propriedades mecânicas e a condutividade.

“Mala segura” em plástico

A síntese das várias áreas de investigação completada com vários exemplos concretos de desenvolvimento de peças e soluções com aplicação concreta no mercado. É o caso do desenvolvimento de um filtro bacteriológico. No PIEP está em desenvolvimento de de uma “mala segura”, em que a incorporação de RFID em malas de plástico permitirá um controlo mais eficaz durante o handling e transporte aéreo. Na área médica, destaca-se o desenvolvimento de uma peça em Dyneema para prevenção de aneurismas. O projecto envolve a criação de uma nova geração de materiais que incluam capacidade de monitorização.

Iluminação LED

Até ao final de 2010, deverá estar concluído o projecto de incorporação de LEDs nas peças de iluminação posterior de automóveis. “Os resultados preliminares foram aceitáveis e passámos à fase do protótipo” – disse o Prof. António Pontes. É mais um caso de integração de tecnologias de electrónica e processamento de polímeros. O projecto envolve aspectos inovadores como a aplicação de cola “on demand” e a redução do número de peças, recorrendo a tecnologia de sobremoldação sequencial. “Temos em Portugal empresas com capacidades para desenvolver esta tecnologia” – afirmou o professor.

A importância da granulação

image Especialista em tecnologia de granulação, a Rapid Granulator trouxe ao XXVI Seminário de Plásticos algumas considerações sobre a importância dos custos de granulação na actividade de transformação de plásticos. Recorrendo a vários exemplos práticos, o Sr. Per Mattson, sales area manager da Rapid, evidenciou as economias possíveis com a escolha adequada das soluções de granulação. Comparando as soluções de granulação centralizada com as soluções "distribuídas”, o orador levou os participantes do seminário a reconhecer o peso das mudanças de material nos custos de processamento e a necessidade de avaliar os investimentos não pelo custo de aquisição, mas pelo custo global durante o tempo de vida útil dos equipamentos.

Passando aos aspectos técnicos, o orador salientou as exigências prioritárias: alimentação adequada, eficiência de corte, retirar o material triturado imediatamente, cumprir os procedimentos de manutenção (mudança de lâminas), etc.. A este respeito, referiu os moinhos “open heart”, com facilidade de acesso para manutenção e mudança de material. Referiu também o princípio de funcionamento os moinhos Rapid, que evitam a permanência de materiais no interior da câmara de trituração (bouncing) e que incluem um dispositivo de ajuste preciso da distância entre lâminas.

 

Componentes standard e mudança rápida de moldes

Carlos Saboga, da DME apresentou no XXVI Seminário de Plásticos o sistema “Quick Strip”, que pode substituir as barras extractoras convencionais e simplificar muito a construção e actuação dos moldes. “O molde fica mais simples, mais económico e mais rápido. O sistema pode ser utilizado em moldes com várias cavidades ou sandwich”. Ver vídeo técnico.

Na mesma intervenção, Carlos Saboga apresentou outros sistemas desenvolvidos pela DME: Thinswitch, Push-to-Lock, distribuidores de refrigeração (cooling manifold), sistemas de montagem rápida de moldes e ainda componentes como contadores de ciclos e datadores.

Texturização de peças plásticas

image A texturização é um das tecnologias de decoração de peças plásticas produzidas por injecção. Segundo Raul Souto, da Mold-Tech Portugal, é o processo mais económico. Comporta diversas variantes, entre as quais a texturização química, cuja versatilidade foi destacada no XXVI Seminário de Plásticos.

Da texturização de cilindros de impressão (para as indústrias têxteis, de curtumes, do vidro e da transformação e impressão de papel), passou-se para a texturização das superfícies das cavidades dos moldes para plástico. A Mold-Tech esteve na origem da texturização de moldes em 1955 e a sua principal vantagem é o facto de evitar pinturas e revestimentos para dar às peças a textura que replica o “toque de pele”. Hoje, o processo é image especialmente interessante para a produção de peças destinadas ao interior de automóveis. O processo é mais rápido, mais económico e também mais ecológico. Depois de uma panorâmica sobre a história do processo e sobre a experiência em Portugal, Raul Souto salientou os aspectos e exigências principais do processo. “Antes, o que vendia era a fiabilidade técnica. Hoje, todos os carros são fiáveis o que vende, o que os diferencia é o aspecto” – disse Raul Souto para salientar a importância da decoração das peças por processos mais rápidos, com menos etapas, e mais económicos. Integrada num grupo global, a Mold-Tech Portugal domina a tecnologia da texturização química aplicada na fabricação de moldes. “O processo começa por colocar exigências especiais quanto aos metais destinados a texturização. Não há dois blocos de aço iguais, porque há múltiplosimage factores que influenciam a organização cristalina e as propriedades mecânicas. Por isso, há que ter especial atenção na escolha do aço e também o cuidado de fabricar as ferramentas preferencialmente com o mesmo bloco e com o mesmo sentido de laminagem” – referiu Raul Souto. “Não faz sentido iniciar a produção do molde sem ter definido antes a textura. Há que respeitar os ângulos de saída. As texturas devem ser conhecidas logo na fase inicial do projecto do molde”.

Mais informação sobre o processo de texturização.

Para contactar a Mold-Tech Portugal, clicar na imagem seguinte.

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Tecnologia de injecção Monosandwich

Marc Tesche, da Ferromatik Milacron, apresentou a tecnologia “monosandwichimage” no XXVI Seminário de Plásticos, na manhã do dia 19 de Junho.  O processo “monosandwich” é uma variante da tecnologia de injecção multi-componente, em que se combinam materiais diferentes. A sua principal vantagem é a economia de materiais, especialmente na produção de peças com geometrias complexas. No interior das peças, podem utilizar-se reciclados, enquanto nas superfície se usam os materiais com as propriedades desejadas, incluindo materiais com brilho ou  "toque suave". O processo também permite a utilização de materiais com maior absorção de vibrações e/ou som, tais como espumas, ou aindaimage combinar materiais com propriedades anti-estáticas (à superfície) com materiais não condutores (no interior).
O processo "monosandwich" patenteado pela Ferromatik simplifica o processo "sandwich convencional". O material interior é preparado pela unidade de injecção e, em sequência, a extrusora secundária introduz o material para a superfície na unidade de injecção. Os dois materiais ficam então no interior da unidade de injecção e são injectados para a cavidade do molde de modo similar a qualquer processo de injecção. O material interior flui para o centro do canal enquanto o material de superfície é depositado junto às paredes da cavidade. O processo tem ainda a variante "core back", cujo resultado é similar ao que se obtém com um processo de bi-injecção clássico.
O processo "monosandwich" pode ser adaptado a qualquer máquina de injecção Ferromatik (MAXIMA, ELEKTRA, K-TEC) e é adequado para peças auto de grande dimensão.

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Durante o XXVI Seminário de Plásticos, foram exibidas imagens de várias peças produzidas com esta tecnologia, incluindo peças técnica, utilidades domésticas, brinquedos e componentes para automóveis.

Disponível há vários anos, esta tecnologia tem larga aplicação no mercado. A Ferromatik construiu e vendeu cerca de 600 máquinas de injecção com o processo “monosandwich”, na sua maior parte entre 60 e 400 toneladas. O processo também pode ser aplicado para espessuras muito finas, designadamente no mercado da embalagem.

Embora seja tecnicamente possível “retrofitar” máquinas convencionais com o processo “monosandwich”, a opção é desvantajosa do ponto de vista económico, comparativamente ao investimento em máquinas fornecidas de origem com o processo.