EUROMAP: Recomendações e Etiqueta Energética

image_thumbO acordo alargado de um vasto grupo de construtores de máquinas de injecção permitiu desenvolver as normas de medição energética EUROMAP 60.1 e EUROMAP 60.2 para este tipo de máquinas. A norma EUROMAP 60.1 (clicar para ler) fornece uma panorâmica inicial do consumo de energia relacionado com a máquina; a norma EUROMAP 60.2 também permite considerar aplicações complexas e específicas do utilizador e compará-las em relação com o produto. Com estas normas para medição do consumo específico de energia, os fabricantes têm uma responsabilidade acrescida: a transparência exigida pelas normas exige que desenvolvam tecnologias cada vez mais eficientes no que respeita ao uso da energia. A Etiqueta de Eficiência Energética da EUROMAP é uma etiqueta de uso voluntário com uma base técnica comum para comparação entre máquinas.
Também existem normas de medição de energia para máquinas de extrusão-sopro (EUROMAP 46 parte 1 e EUROMAP 46 parte 2) e estão em desenvolvimento normas similares para outras máquinas, como as de termoformagem.

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Recomendações EUROMAP actualizadas

Foram actualizadas as recomendações EUROMAP seguintes:

EUROMAP 12 – Interface eléctrica entre a máquina de injecção e o dispositivo de manipulação;

EUROMAP 62 – Interface eléctrica entre a máquina de injecção e os Sistemas de Injecção de Fluidos;

EUROMAP 67 – Interface eléctrica entre a máquina de injecção e o dispositivo de manipulação / Robô;

EUROMAP 67.1 – Interface eléctrica entre a máquina de injecção com placa vai-e-vem e rotativa e o dispositivo de manipulação / Robô;

EUROMAP 71 -   Interface eléctrica entre a máquina de injecção e o dispositivo de mudança de moldes.

Para mais informação, contactar Harald Weber, secretário da comissão técnica da EUROMAP.

Oportunidade para testar SimpoEdge

imageA SIMPOE, empresa francesa especialista em software de simulação da injecção, anunciou um programa para teste gratuito da solução SimpoEdge totalmente embebida no software Solid Edge® da Siemens PLM Software. Com o SimpoEdge, os utilizadores do Solid Edge têm acesso a ferramentas rápidas, intuitivas e económicas para optimizar o projecto e a produção de peças plásticas, sem sair do Solid Edge. As soluções SimpoEdge abrangem todo o processo de injecção, desde o enchimento à warping da peça e à análise do arrefecimento.
O programa de teste gratuito termina no dia 31 de Dezembro de 2012. O programa inclui o SimpoEdge ENG package. O download do software SimpoEdge pode ser efectuado mediante registo, AQUI.

Onex vai adquirir KraussMaffei

A Onex Corporation, um fundo de investimento privado norte-americano, assinou o acordo para a aquisição do grupo KraussMaffei, pelo valor de 568 milhões de euros, assumindo a posição da Madison Capital, que detém o capital do grupo alemão desde 2006. A aquisição deverá concretizar-se em Março de 2013 e está sujeita às habituais condições e aprovações pelas autoridades da concorrência.
O grupo KraussMaffei é o primeiro investimento da Onex Partners III na Europa. Em 2012, a KraussMaffei deu passos bem sucedidos no reforço das suas principais áreas de negócio e na expansão internacional, especialmente nos países BRIC e na Ásia. O grupo KraussMaffei é um dos principais fornecedores mundiais de equipamentos e sistemas de injecção, reacção e extrusão, sob as marcas KraussMaffei, KraussMaffei Berstorff e Netstal brands, com reputação sólida nos sectores automóvel, embalagem, artigos médicos, artigos eléctricos e electrónicos e aplicações domésticas. Emprega actualmente cerca de 4000 pessoas e conta com uma rede de 30 subsidiárias, 10 fábricas, e 570 parceiros de vendas e serviços.

A Onex é um dos mais antigos e bem sucedidos fundos de investimento da América do Norte. Gere cerca de 14 mil milhões de dólares, dos quais cerca de 9 mil milhões são capital de terceiros. As empresas participadas pela Onex totalizam activos de 39 mil milhões de dólares, geram receitas de 34 mil milhões de dólares e empregam cerca de 235 mil pessoas em várias partes do mundo.
A Onex adquiriu a Husky International Ltd em Dezembro de 2007 por 622 milhões de dólares e vendeu a empresa em Junho de 2011 por 2,1 mil milhões de dólares.

KraussMaffei expande fábricas na China e na Eslováquia

O grupo KraussMaffei decidiu duplicar as capacidades de produção das fábricas de Martin (Eslováquia) e Haiyan (China). A área de produção da fábrica de Haiyan aumentará de 12 000 m2 para cerca de 22 000 m2 para expandir a construção de máquinas de reacção e extrusão e para inicar a produção de máquinas de injecção Netstal e KraussMaffei para PET e também as máquinas de injecção da série MX da KraussMaffei. A área de produção da fábrica de Martin vai aumentar de 6 600 m2 para 12 000 m2 para expandir a construção de robôs e máquinas de injecção da série EX, bem como de máquinas de reacção e trimming. Actualmente, a fábrica da Eslováquia produz máquinas da série AX, bem como armários eléctricos e moldes. As novas capacidades, na Eslováquia e na China, estarão operacionais no início de 2013.

KraussMaffei recebeu grande encomenda da BMW

A KraussMaffei recebeu uma encomenda da BMW para fornecer um elevado número de máquinas de injecção, reacção e sistemas de automação. As máquinas destinam-se à produção de peças de termoplásticos e resinas de reacção para interior e exterior de automóveis, bem como para estruturas de suporte de carga. As peças para carroçaria serão produzidas por um total de 9 máquinas de moldação-transferência a instalar nas fábricas da BMW em Landshut e Leipzig. As principais características destas mimageáquina são a constância e reprodutibilidade, bem como a elevada pressão de enchimento para optimiza o processamento das fibras. As cabeças de mistura dispõem de auto-limpeza, eliminando a necessidade de ciclos de limpeza e reduzindo o tempo de ciclo. O acabamento pós-moldação é executado por sistemas de aparamento modernos da KraussMaffei. A encomenda inclui também o sistema de alimentação de material.

 

Como parte da encomenda, a fábrica da BMW de Wackersdorf vai adquirir mais uma máquina de injecção de grande dimensão MX 4000-24500 para produzir os painéis de instrumentos das Séries 1 e 3, usando processo de injecção com "espuma estrutural". Neste processo, as peças são produzidas com uma camada exterior compacta e uma camada interior com estrutura alveolar. Dois robôs KraussMaffei executam as tarefas de assemblagem e subsequentes.
Na fábrica de Leipzig serão instaladas duas máquinas de 400 toneladas MX 4000-17200/12000/750 WL de dupla placa rotativa para produzir peças com pele exterior e sub-estrutura termoplástica. Neste caso, a pele exterior e a sub-estrutura termoplástica serão injectadas em separado, juntas com a rotação das placas e interligadas com um terceiro material plástico. Com a abertura dos moldes, a peça sai pronta para a montagem. O processo totalmente automático é completado por dois robôs industriais. A regulação térmica dos moldes é efectuada com arrefecimento por impulso, que permite uma gestão energética mais eficiente.

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Controlo adaptativo de temperatura nos processos e injecção

O eng. Paulo Gomes, da Husky apresentou no XXVI SEMINÁRIO DE PLÁSTICOS, a mais recente tecnologia de controlo de temperatura nos sistemas de canais quentes. A Husky sugere a instalação de fontes de alimentação individualizadas, de forma a obter "sinais limpos" e uma solução com capacidade para adaptar automaticamente o algoritmo de controlo para as condições termodinâmicas específicas do ponto de injecção. Para este efeito, a Husky desenvolveu um algoritmo activo (ART – Active Reasoning Technology) que "aprende" as condições de cada zona e que as tem em conta ao longo do processo. Essa aprendizagem é feita quer para um molde novo, quer para um molde com vário anos de serviço. Deste modo, o controlo é mais apertado, consistente e repetitivo, ciclo a ciclo, cavidade a cavidade.
Outra proposta da Husky é a arquitectura distribuída do controlo, em vez das soluções baseadas na arquitectura centralizada. Esta implica atrasos até 5000 ms (milissegundos) no tempo de resposta do sistema de controlo. A arquitectura descentralizada reduz o tempo de reposta a cerca de 8 ms.
A eficiência operacional pode medir-se de forma simples: peças conformes por hora / kg processados por hora e kWh/kg. Ao avaliar a eficiência das máquinas é necessário introduzir sempre na equação a quantidade de material processado por hora. Frequentemente, uma redução do tempo de ciclo induz uma melhoria da eficiência energética e daí o interesse do indicador kWh/kg.
Um controlo mais apertado permite reduzir a temperatura no processo e, consequentemente, a necessidade de arrefecimento, traduzindo-se num acréscimo de eficiência energética. Outras vantagens do controlo mais apertado são a melhoria da qualidade da peça e do ponto de injecção e o melhor equilíbrio de enchimento.
O equilíbrio de cavidade para cavidade depende de factores como o diâmetro do ponto de injecção, a altura quente/fria da ponteira e a variação de temperatura. Variações de 6% da temperatura afectam o peso da peça em cerca de 26%!
Nos arranques de produção, procura-se reduzir a perdas de material e de tempo. Os distribuidores e os injectores têm frequentemente tempos de arranque diferentes. Com arranque suave e a "equalização" do tempo de arranque, optimiza-se o arranque da produção.
A solução da Husky usa o emparelhamento de termopares com condições similares para, no caso de falhar o sinal de um deles o controlador poder trabalhar com o sinal do termopar "gémeo".
A desumidificação de resistências deveria ser procedimento comum no trabalho com canais quentes. A rotura da resistência não é causada pela tensão, mas pelo pico de tensão. Outro parâmetro está relacionado com a protecção do molde com dois tipos de alarme: o que mantém a produção e o que determina o corte automático de corrente.
A Husky recomenda o check up dos moldes antes da entrada em produção, incluindo o aquecimento, o arrefecimento, os sinais e as micro-perdas de plástico.